Forum mojej stronki!!!

JA · Gość

Czym jest napęd pneumatyczny?
Zastosowanie sprężonego powietrza w urządzeniach pneumatycznych do napędu i sterowania mechanizmami maszyn i urządzeń określa się najczęściej dwoma pojęciami, a mianowicie:
• napęd pneumatyczny,
• sterowanie pneumatyczne.
Rozróżnienie tych dwóch pojęć wynika z faktu, iż czynnik roboczy w postaci sprężonego powietrza może pełnić zarówno funkcję nośnika energii, jak i nośnika informacji. Najczęściej mamy do czynienia z układami pneumatycznymi spełniającymi obydwie wymienione funkcje jednocześnie, chociaż spotyka się układy pneumatyczne tylko napędowe lub tylko sterujące. Problematyką tych układów zajmuje się wyodrębniona dziedzina wiedzy określana jako Napęd i sterowanie pneumatyczne.
Pojęcie napęd ma w technice dwa znaczenia. Pierwsze z nich określa rodzaj energii wyjściowej zamienianej na energię mechaniczną. Drugie odnosi się do zespołu elementów i części maszynowych, służących do przekazywania ruchu od silnika dowolnego typu do maszyny roboczej lub mechanizmu.
W ramach pierwszej grupy znaczeniowej można wyróżnić np. pojęcie napędu elektrycznego, napędu spalinowego czy napędu pneumatycznego. Ich istotą jest zamiana energii określonego rodzaju (elektrycznej, cieplnej, pneumatycznej) w silniku o odpowiedniej konstrukcji na energię ruchu obrotowego lub posuwistego.
Drugie znaczenie pojęcia napęd odnosi się do zespołu elementów i części maszynowych stanowiących pośrednie ogniwo między silnikiem dowolnego typu, a napędzanym mechanizmem. Pod takim znaczeniem tego pojęcia można wymienić przykładowo napęd: zębaty, śrubowy, cięgnowy, cierny. Co więc kryje się pod pojęciem napęd pneumatyczny?
Nazwa sugeruje, że istotą tego napędu jest czynnik roboczy w postaci sprężonego powietrza, spełniającego rolę nośnika energii pneumatycznej między źródłem tej energii, a jej odbiornikiem, w którym jest zamieniona ponownie na energię mechaniczną. Jest to więc napęd substancjonalny, podobnie jak napęd hydrauliczny. Oba rodzaje napędów należą do napędów płynowych.

Siłowniki
Siłowniki pneumatyczne należą do elementów realizujących przetwarzanie energii czynnika roboczego, czyli sprężonego powietrza na energię mechaniczną. Dzięki temu możliwe jest użycie tych pneumatycznych układów napędowych do wprawiania w ruch mechanizmów i elementów maszyn.
Aby otrzymać prawidłowe działanie i dostateczną trwałość siłowników pneumatycznych, należy zapewnić im prawidłowe przyłączenie, to znaczy należy siłownik odpowiednio zamocować i następnie doprowadzić do nich w prawidłowy sposób wystarczającą ilość właściwie przygotowanego sprężonego powietrza, które w przypadku niektórych siłowników tłokowych powinno być naolejone w celu zapobieżenia zatarciu się tłoków w tulejach cylindrowych.
Podział siłowników pneumatycznych
Ze względu na stosowane rozwiązania konstrukcyjne siłowniki pneumatyczne można podzielić na:
• tłokowe,
• membranowe,
• mieszkowe,
• nurnikowe,
• workowe,
• dętkowe
Dalej będziemy zajmować się jedynie pierwszą grupą siłowników pneumatycznych, a więc dalszy podział będzie dotyczył tylko siłowników tłokowych.
Ze względu na możliwości wywierania przez nie siły można podzielić je na siłowniki:
• jednostronnego działania,
• dwustronnego dziania
Ze względu na sposób zmiany siły działającej na element wykonawczy tłokowe siłowniki pneumatyczne można podzielić na:
• działające łagodnie (siłowniki z amortyzacją),
• działające z małym uderzeniem (siłowniki bez amortyzacji),
• działające udarowo (siłowniki udarowe)
Ze względu na liczbę ściśle określonych położeń roboczych tłoczysk siłowników można je podzielić na :
• dwupołożeniowe n=2,
• wielopołożeniowe n>2,
• krokowe
Ze względu na rodzaj ruchu realizowanego przez siłownik można podzielić je na siłowniki:
• z ruchem prostoliniowym tłoczyska,
• z wahadłowym ruchem wałka napędowego
Ze względu na sposób powiązania elementu napędzającego siłownika z elementem napędzanym rozróżnia się siłowniki:
• z tłoczyskiem (jednostronnym lub dwustronnym),
• beztłoczyskowe
Ze względu na budowę konstrukcyjną tulei i tłoczyska można podzielić siłowniki na :
1. jednolite,
2. wielosegmentowe, czyli siłowniki teleskopowe
Podstawowe części siłownika tłokowego oraz stosowane materiały do ich budowy
W siłownikach tłokowych najczęściej tuleja cylindrowa jest wytwarzana z rury stalowej lub aluminiowej bez szwu. Tuleja jest poddawana procesowi honowania, co daje dużą gładkość jej powierzchni roboczej, a to w celu przedłużenia żywotności uszczelnień tłoka. Natomiast na powierzchniach ślizgowych tulei wykonuje się chromowanie na twardo, co daje znacznie lepszą odporność na korozję. Pokrywy najczęściej robi się z odlewów aluminium lub żeliwa ciągłego, ale również stosuje się w pewnych przypadkach tworzywo sztuczne. Tłoczysko jest przeważnie wykonane ze stali chromowych ulepszanych cieplnie. Prowadnice tłoczyska natomiast najczęściej wytwarzane są z brązu lub spiekane z proszków nasyconych substancjami zapewniającymi dobre właściwości smarne
Podstawowe części siłownika tłokowego:
1 - tuleja cylindrowa, 2 - pokrywa przednia, 3 - pokrywa tylna, 4 - tłok, 5 - pierścień uszczelniający połączenie ruchowe tłoka, 6 - tłoczysko, 7 - tuleja prowadząca tłoczysko, 8 - pierścień uszczelniający umieszczony w pokrywie przedniej, 9 - pierścień zgarniający